Calculez le coût horaire de vos engins de chantier
Pelle, chargeuse, mini-pelle ou nacelle : un engin coûte aussi quand il ne tourne pas. Calculez son coût de revient par heure, amortissement, frais fixes, carburant et conducteur compris.
Calculez le coût de revient de votre engin
Renseignez le prix d’achat, les frais annuels et la consommation de votre engin : le calculateur donne son coût par heure d’utilisation et la part des frais fixes, qui courent même quand l’engin reste au dépôt.
Coût horaire de votre engin
Gratuit, sans inscriptionRemplacez les exemples par vos chiffres, le résultat se met à jour à chaque saisie.
Coût de revient par heure
59,20 €
Chaque heure où l'engin reste au dépôt coûte encore 18,00 € de frais fixes : 18 000 € par an, qu'il tourne ou non.
Dont part fixe / h
18,00 €
Coût annuel total
59 200 €
Méthode : amortissement annuel = (prix d'achat − valeur de revente) ÷ durée de détention. Coût horaire = (amortissement + assurance + entretien + frais financiers) ÷ heures d'utilisation, + consommation × prix du carburant, + conducteur. Montants hors taxes.
Pourquoi connaître le coût horaire de vos engins ?
Un engin de chantier est souvent le deuxième poste de dépense d’une entreprise de terrassement ou de travaux publics, après la main-d’œuvre. Pourtant, son coût réel est rarement connu à l’heure près. Le calculer permet de :
- Chiffrer vos devis au juste prix, en intégrant le vrai coût de chaque heure d’engin prévue sur le chantier.
- Comparer achat et location : un engin acheté n’est rentable que s’il travaille assez d’heures dans l’année.
- Refacturer correctement l’utilisation d’un engin entre vos chantiers ou à un client.
- Décider quand revendre un engin dont les frais d’entretien augmentent.
Les composantes du coût horaire d’un engin
Les coûts fixes : ils courent même à l’arrêt
L’amortissement (prix d’achat moins valeur de revente, réparti sur la durée de détention), l’assurance, les frais financiers (intérêts d’emprunt, loyers de crédit-bail) et une bonne part de l’entretien sont payés que l’engin travaille ou reste au dépôt. Divisés par les heures d’utilisation, ils donnent la part fixe du coût horaire.
Les coûts variables : ils dépendent des heures travaillées
Le carburant (consommation horaire × prix du litre), l’usure des pièces et le conducteur, s’il est affecté à l’engin, ne sont dépensés que lorsque l’engin tourne.
Exemple : une pelle achetée 85 000 €
Revendue 25 000 € au bout de 6 ans, elle s’amortit de 10 000 € par an. Avec 2 500 € d’assurance, 4 000 € d’entretien et 1 500 € de frais financiers, ses frais fixes atteignent 18 000 € par an.
- À 1 000 heures d’utilisation par an, la part fixe est de 18,00 € par heure. Avec 8 litres de carburant par heure à 1,40 € et un conducteur à 30 € de l’heure, l’heure revient à 59,20 €.
- À 700 heures par an, la part fixe monte à 25,71 € par heure et l’heure revient à 66,91 €, soit 13 % de plus pour le même engin.
Le taux d’utilisation, premier levier de rentabilité
L’exemple le montre : plus un engin travaille, moins chaque heure coûte cher. Les heures perdues viennent rarement de l’engin lui-même, mais de l’organisation : engin immobilisé sur un chantier terminé, transfert mal anticipé, doublon avec une location. Un planning des engins partagé entre le bureau et le terrain permet de voir en un coup d’œil où se trouve chaque machine et quand elle se libère, et le suivi des heures par chantier donne le nombre d’heures réellement travaillées.
Adopté par +5 000 utilisateurs, managers et équipes de PME et grands groupes du BTP.
Questions fréquentes sur le coût horaire d'un engin
Additionnez les coûts fixes annuels (amortissement, assurance, entretien, frais financiers) et divisez-les par le nombre d’heures d’utilisation dans l’année. Ajoutez ensuite les coûts variables par heure : consommation de carburant multipliée par le prix du litre, et coût horaire du conducteur s’il est affecté à l’engin.
Les coûts fixes (amortissement, assurance, frais financiers) sont payés que l’engin travaille ou non. Les coûts variables (carburant, usure, conducteur) ne sont dépensés que lorsqu’il tourne. C’est pourquoi un engin peu utilisé a un coût horaire élevé : ses frais fixes sont répartis sur peu d’heures.
Parce que les frais fixes sont divisés par ce nombre d’heures. Pour une pelle de 18 000 € de frais fixes par an, la part fixe passe de 18 € par heure à 1 000 heures d’utilisation à près de 26 € par heure à 700 heures. Augmenter le taux d’utilisation est souvent le moyen le plus efficace de réduire le coût d’un engin.
Oui si le conducteur est affecté à l’engin et facturé avec lui, par exemple pour une location avec chauffeur ou une refacturation entre chantiers. Non si vous suivez la main-d’œuvre à part. Le calculateur affiche les deux : le coût de l’engin seul et le coût avec conducteur.
Retenez le prix hors taxes réellement payé sur vos dernières factures, et la consommation horaire moyenne constatée sur vos chantiers plutôt que celle de la fiche technique, qui dépend fortement du type de travaux.
En augmentant leurs heures de travail utiles : anticiper les transferts entre chantiers, éviter les immobilisations sur des chantiers terminés et les locations en doublon d’un engin disponible. Un planning des engins partagé et un suivi des heures par chantier permettent de repérer ces heures perdues.
